Zamonaviy ishlab chiqarish tizimlarida metallni shakllantirish va nozik ishlov berish texnologiyalari elektronika, elektrotexnika va tarkibiy qismlar sanoatini qo'llab-quvvatlovchi asosiy jarayonlardir. Mis, odatda, yuqori{1}}o'tkazuvchanlik va yuqori-issiqlik{3}}o'tkazuvchanlik metall sifatida, mukammal jismoniy xususiyatlari tufayli elektr aloqa tizimlarida, o'tkazuvchi komponentlarda va yuqori-ishonchli tuzilma qismlarida keng qo'llaniladi. Yakuniy foydalanish ilovalarida aniqlik va izchillikka talab ortib borayotgan-, mis shtamplash va tegishli shtamplash texnologiyalari ishlab chiqarish samaradorligi va mahsulot sifatini oshirishning asosiy vositalariga aylandi. An'anaviy ishlov berish bilan solishtirganda, shtamplash jarayonlari ommaviy ishlab chiqarishda yuqori samaradorlik, yuqori mustahkamlik va past moddiy yo'qotish kabi afzalliklarni taqdim etadi, bu esa uni mis shtamplash qismlarini ishlab chiqarishning asosiy yo'llaridan biriga aylantiradi.
Materialning afzalliklari
Misni shtamplash jarayonida material tanlash to'g'ridan-to'g'ri keyingi shakllantirish sifati va mahsulot ishlashini aniqlaydi. Mis materiallarini sof mis, guruch va bronza va boshqalarga ajratish mumkin. Sof mis, uning mukammal o'tkazuvchanligi tufayli, odatda elektr mis shtamplash qismlarini ishlab chiqarishda qo'llaniladi; Guruch esa yuqori mustahkamligi va eskirishga chidamliligi tufayli yuk koʻtaruvchi-koʻtaruvchi yoki konstruktiv qismlarga koʻproq mos keladi.
Haqiqiy ishlab chiqarishda tez-tez ishlatiladigan mis navlari T1, T2 va T3 ni o'z ichiga oladi. Yuqori mis miqdori yaxshi elektr o'tkazuvchanligi va egiluvchanligiga olib keladi, lekin ayni paytda nisbatan pastroq material quvvati. Shuning uchun, mis qatlamli shtamplash yoki mis chiziqli shtamplashni amalga oshirayotganda, mahsulotning mexanik xususiyatlari va funktsional talablari asosida keng qamrovli tanlov amalga oshirilishi kerak. Bundan tashqari, materialning qalinligi, kengligi va sirt holati ham shtamplash jarayoniga sezilarli ta'sir qiladi. Mis plitasini shtamplash jarayonida haddan tashqari qalin material shakllanishda qiyinchiliklarga olib kelishi mumkin, haddan tashqari yupqa material deformatsiyaga yoki yorilishga moyil.
Shtamplash jarayonining odatiy oqimi
1. Bo'shatish va dastlabki-davolash: Mis chiziq/plastinka aniq kesish yoki lazer bilan kesish yordamida o'lchamlarni qayta ishlash uchun kesiladi. Keyin sirtga ishlov berish amalga oshiriladi-kuchsiz kislotali yuvish (masalan, 5% suyultirilgan sulfat kislota) odatda oksidli plyonkani olib tashlash uchun ishlatiladi, so'ngra deionlangan suv bilan yuviladi va keyin bir xil moylash va keyingi shtamplash paytida aralashmalar qolmasligi uchun quritiladi.
2. Die dizayni va ishlab chiqarish: Qolip mis shtamplangan komponentlarning aniqligini belgilovchi asosiy omil hisoblanadi. Misning yumshoq va yopishqoq xususiyatini inobatga olgan holda, zarb{1}}qolib boʻshligʻi odatda material qalinligining 5-7% oraligʻida nazorat qilinadi va ishqalanishni kamaytirish uchun kesish qirrasi yuqori darajada sayqallanishi kerak (Ra 0,2 mkm dan kam yoki unga teng). Ko'pincha qolip uchun yuqori{6}}aşınma-bardoshli Cr12MoV yoki SKD11 materiallari tanlanadi va uning ishlash muddatini yaxshilash uchun TD qoplamasi yoki nitridlashdan foydalaniladi. Elektr kalitlari uchun mis shtamplash bahor kontaktlari kabi elastik komponentlar uchun, shakllantirishdan keyin barqaror aloqa bosimini ta'minlash uchun orqaga qaytish kompensatsiyasini aniq hisoblash ham talab qilinadi.
3. Shtamplash shakllantirish: Mahsulotning murakkabligiga qarab, bir-operatsion matritsalar, aralash matritsalar yoki koʻp-stansiyali progressiv shtamplardan foydalanish mumkin. Progressiv qoliplar, ayniqsa, elektr mis shtamplash qismlarini ishlab chiqarishda keng tarqalgan bo'lib, bir vaqtning o'zida zımbalama, bükme, shakllantirish va perchinlash jarayonlarini ta'minlaydi. Materialning yopishishini oldini olish uchun maxsus mis shtamplash moylash materiallari ishlatiladi va shtamplash tezligi (odatda 60-200 marta / daqiqa) va bosim profili, burmalar yoki chekkalarning qulashiga olib keladigan mahalliy ortiqcha yuklanishni oldini olish uchun nazorat qilinadi.
4. Qayta ishlash va tekshirishdan keyingi-: Shtamplashdan so'ng, ba'zi qismlar o'lchamlarini barqarorlashtirish uchun-stressni engillashtirishni (300–400 daraja) talab qiladi; yuqori o'tkazuvchanlik talablari bo'lgan qismlar elektropolishing yoki passivatsiyadan o'tadi. Nihoyat, metall shtamplash qismlari elektr misining chizmalar va funktsional standartlarga mos kelishini ta'minlash uchun tasvirni o'lchash, kontakt qarshiligini tekshirish va elastik kuch sinovi qo'llaniladi.
Ishlab chiqarish sanoati yuqori aniqlik va avtomatlashtirishga o'tayotganda, maxsus metall shtamplash jarayoni asta-sekin aql va raqamlashtirishga o'tadi. Avtomatlashtirilgan oziqlantirish tizimlari, onlayn tekshirish uskunalari va ma'lumotlar monitoringi platformalarini joriy etish ishlab chiqarish samaradorligini va mahsulot izchilligini sezilarli darajada yaxshilashi mumkin. Shu bilan birga, OEM zavodiga moslashtirilgan mis metall shtamplash qismlari kabi murakkab konstruktiv qismlar uchun kompozit shtamplash va ko'p{2}}stansiyali progressiv qolip texnologiyalarini qo'llash ham ortib bormoqda.
Qizil mis shtamplash qismlari materialshunoslik, mog'or dizayni va uskunalarni boshqarishni birlashtiradigan keng qamrovli jarayon texnologiyasidir. Materiallarni oqilona tanlash, jarayon oqimlarini optimallashtirish va sifat nazoratini kuchaytirish orqali mis shtamplash qismlarining ishlashi va mustahkamligi samarali tarzda yaxshilanishi mumkin. Texnologik taraqqiyot bilan bu soha elektronika, elektrotexnika va yangi energiya sanoati uchun yanada ishonchli asosiy komponentlarni qo'llab-quvvatlab, yuqori aniqlik, yuqori samaradorlik va aqlli ishlab chiqarishga qarab rivojlanishda davom etadi.
Biz bilan bog'lanish
Agar tanlash uchun biron bir ehtiyojingiz bo'lsa yokimis bosilgan komponentlarni sozlash, professional texnik yordam va yechimlar uchun biz bilan bog'laning. Biz sizga samarali va barqaror mahsulotni ishlab chiqish va ommaviy ishlab chiqarishga erishishda yordam beramiz.
